TRATAMIENTO DE SUPERFICIES

DF Pharma

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Las máquinas de acabado por arrastre de la gama DF se emplean para, por ejemplo, el desbarbado, el redondeo de cantos o el pulido/abrillantado de piezas.

La característica de las mismas pasa por ser, en muchas ocasiones, piezas de cierto volumen y peso, por ejemplo: cajas de reloj, punzones, herramientas de conformación o de virutaje, implantes, matrices, etc.

Los aspectos de validación de proceso, basados en repetibidad y uniformidad automática, cobran mayor sentido con el uso de nuestro sistema DF PHARMA. La conformidad con Normativas de países donde exportamos, es también motivo de peso.

Es ahí donde nace la aplicación de nuestro sistema DF en el sector farmacéutico, consiguiendo en muy poco tiempo resultados de alta satisfacción entre todos nuestros clientes.

Déjenos presentárselo:

El Problema

 

Durante la fabricación de comprimidos, el proceso de compresión puede generar cambios en las superficies de contacto en punzones y matrices. Dependiendo de la naturaleza del material a comprimir, las superficies de las herramientas pueden adquirir una aspereza considerable.

 

En algunos casos esto puede llevar a un aumento drástico en la tendencia de los comprimidos a adherirse a la herramienta.
Esto da lugar a su vez a los siguientes problemas:
“Sticking”. En caso de punzones perfilados (logotipación, muescas de separación, marca o nombre de la compañía) los comprimidos tardan en desprenderse de las superficies de prensado y/o pueden salir incompletos. Este aspecto reduce la fiabilidad del proceso.
  •        Las superficies ásperas perjudican a la compresión del material incrementando el ciclo de prensado, reduciendo la productividad.
  •        Reduce la vida útil de matrices y punzones.

 

Los punzones son normalmente pulidos a mano, lo cual supone una inversión en tiempo y mano de obra para no siempre dar la misma calidad de acabado en superficie.
Dependiendo de la forma y el tamaño de la superficie de prensado, se pueden invertir hasta 5 minutos de pulido a mano en un mismo punzón. Y las formas complejas, como las herramientas oblongas, quizás con alguna impresión o muesca de separación, apenas pueden pulirse a mano. E incluso si se ha conseguido, éstas revelan las más grandes variaciones en la forma y acabado entre los comprimidos de un mismo formato.
Aspectos como el tiempo de pulido, presión ejercida, uso de pasta de pulido y la destreza del operario a la hora de pulir, influyen directamente en el acabado de las herramientas.

 

Como regla general, las comprimidoras incorporan sistemas de control de presión. Las variaciones en las presiones, son muy a menudo provocadas por ese pulido manual. Éstas provocan la interrupción del proceso de prensado para cambiar o repasar esas herramientas.

¿Cómo funciona?

En el siguiente VIDEO, podrá visualizar el sistema DF Pharma trabajando.

Características del proceso

 

Los punzones van montados en unos porta-herramientas y procesados en el interior de un contenedor octogonal relleno de granulado de plástico DFP0/400. Para el pulido, se utiliza una pasta especial que se añade al granulado.

Un movimiento rotativo del porta-herramientas a través del abrasivo plástico provoca un tratamiento totalmente uniforme en las superficies de prensado. No se produce ninguna alteración en las tolerancias dimensionales de los punzones, únicamente se eliminan esas crestas sitas en la rugosidad del perfil.

El test sobre profundidad de la rugosidad en diferentes punzones usados, fabricados en material 1,2363, nos muestran los siguientes valores Rz y Rt:

pharma quadre 1

Gráfico 1: Reducción de la profundidad en la rugosidad (Rz) de distintos punzones usados.

pharma quadre 2

Gráfico 2: Reducción de la profundidad en la rugosidad (Rt) de distintos punzones usados.

 

Un estudio de las profundidades de la rugosidad sobre unos punzones fabricados en material 1,2363 y sujetados en diversas cargas dieron los valores Rz y Rt arriba indicados.

En dicho estudio, podemos apreciar una notable reducción por término medio en la profundidad de la aspereza superficial, un 50%, después de sólo 30 minutos de proceso.

En los punzones sometidos a mayor stress durante más tiempo (grupos 1 y 2), observamos que la rugosidad es mucho mayor, y por consiguiente mayor será el tiempo de proceso de los mismos. La experiencia ha demostrado que el tiempo estará en torno a los 60 minutos. Dependiendo del tamaño del equipo y el formato de la herramienta, se pueden procesar más de 120 punzones en un único proceso. Por regla general a dicho proceso le bastarían 30 minutos.

En lo que respecta a la pasta de pulido, una vez finalizado el proceso, sólo una muy fina capa de glicerina permanece sobre la superfície de la herramienta, protegiéndola de la corrosión durante su inactividad.

Inmediatamente antes de un nuevo uso en la comprimidora, debemos limpiar las herramientas. Nuestra recomendación, a fin de automatizar y/o garantizar la efectividad y uniformidad de la limpieza es mediante limpieza ultrasónica automática de alta precisión, usando la X-TRA LINE

Ventajas del pulido a máquina

 

Las ventajas del pulido automático de los punzones y de las matrices son múltiples, basta enumerar las principales para concebir idea sobre su aportación en la mejora cualitativa y productiva del comprimido:

  • Se obtiene un pulido totalmente uniforme y constante en todas las herramientas. El proceso de pulido puede ser repetido regularmente con los mismos parámetros garantizando una calidad constante (alto grado de fiabilidad)
  • La superficie de prensado del punzón se suaviza.
  • La fina capa de glicerina que permanece sobre la superficie tras el proceso de pulido, previene a los punzones de la oxidación.
  • Los comprimidos no se adhieren a los punzones pulidos con la frecuencia con la que antes lo hacían, lo que conlleva el poder usar las comprimidoras a mayor velocidad.
  • El pulido ejercido en los punzones y/o matrices no altera en lo más mínimo las tolerancias de los mismos, por muchos procesos que éstos reciban.

Detalles sistema DF Pharma

 

Nueva certificación  DIN ISO 9001:2000 de TÜV SÜD.

  • Fuerte motricidad: El engranaje a trasmisión planetaria del sistema motriz es muy resistente. Mediante diversos engranajes se puede ofrecer a cada cliente un sistema motriz óptimo según las piezas a procesar.
  • Contenedor de trabajo: Gracias a la geometría octogonal del contenedor, se genera una corriente que posibilita un procesamiento mucho mejor de las piezas del que se puede conseguir en un contenedor normal.
  • Control informatizado del proceso: El uso de nuestros equipos resulta altamente confortable gracias a la indicación digital de todos los parámetros del proceso, como por ejemplo revoluciones, tiempo programado, tiempo transcurrido, dosificación pasta, vida útil del abrasivo utilizado, etc.
  • Dosificación automática de pasta y compuesto: El granulado se reimpregna con pasta de pulir a intervalos programados. Con ello se garantiza siempre calidad y seguridad en el proceso.
  • Sistema de refrigeración por agua: El innovador sistema de refrigerado del contenedor de trabajo mantiene la temperatura del granulado de pulir a un bajo nivel constante. Esto aumenta de manera considerable su vida útil y hace posible que, incluso a una alta velocidad de proceso, la calidad sea igualmente alta.
  • Porta piezas específicos: Para cada tipo de punzón y matriz. Colocación rápida, sencillo cambio de carga, fijación segura – una aportación decisiva a fin de conseguir un resultado óptimo.

Detalles

 

Equipamiento básico

– Robusto bastidor de aluminio
– Contenedor octagonal de acero inoxidable
– Control de velocidad de rotación mediante convertidor de frecuencia
– Control parámetros de tipo SPS touch screen pannel. Con indicación digital duración proceso, revoluciones, ciclos de dosificación y otros parámetros de importancia. Con capacidad para memorizar 75 programas individuales de proceso

Opciones

– Sistema para dosificación automática de pasta
– Sistema de refrigeración por agua
– Impresora integrada para control escrito de los procesos
– Sistema de control para nivel de inmersión y nivel de abrasivo en contenedor mediante sensores
– Conexión a sistema en red de la empresa para control de parámetros.
– Trolley para el cambio de los contenedores de trabajo

Sistemas para el tratamiento superficial de precisión en piezas